一、严格把控原材料质量与配比

1. 原材料进场检验
   • 不饱和聚酯树脂需核查批次稳定性（如粘度、固含量、苯乙烯含量），优先选择知名品牌（如华迅、亚什兰），避免使用存放过久或变质的树脂（如出现分层、凝胶）。
   • 玻璃纤维布 / 毡需检查外观（无破损、无油污、纤维均匀），测试浸润性（与树脂混合时无明显排斥），确保纤维长度、厚度符合设计要求（如冷却塔壳体常用 300-400g/m² 玻璃布）。
   • 固化剂（如过氧化甲乙酮）和促进剂（如钴盐溶液）需严格按保质期储存（避光、低温），使用前测试活性（如固化时间），禁止使用失效产品。
2. 树脂配比精准化
   • 根据环境温度（如夏季 25-30℃、冬季 5-15℃）调整固化剂 / 促进剂比例（通常固化剂添加量 1%-2%，促进剂 0.5%-1%），并通过小试确认固化时间（常温下控制在 2-4 小时为宜，避免过快固化导致气泡无法排出，或过慢影响效率）。
   • 树脂与纤维的配比需标准化：通过称重法控制，确保树脂含量稳定在 55%-65%（过低易导致纤维暴露，过高则增加收缩变形风险）。

二、模具管理与预处理规范化

1. 模具精度与维护
   • 模具材质优先选择玻璃钢模（表面光滑、尺寸稳定）或钢模（适合大型塔体），首次使用前需检查尺寸公差（如垂直度、弧度误差≤2mm）、表面平整度（用靠尺检测，缝隙≤0.5mm）。
   • 每次生产前彻底清洁模具表面（去除残留树脂、灰尘），用细砂纸（400 目以上）打磨，确保无划痕、油污，避免制品表面出现缺陷。
2. 脱模剂均匀涂覆
   • 优先使用聚乙烯醇（PVA）脱模剂或专用玻璃钢脱模蜡，按 “薄涂多遍” 原则操作（通常 2-3 遍），确保覆盖完整且无堆积，避免脱模时损伤制品表面或导致局部粘模。

三、标准化操作流程（SOP）与人员培训

1. 铺层与涂刷规范
   • 制定详细铺层方案：明确纤维布 / 毡的铺设顺序（如从下到上、从里到外）、方向（受力方向优先 0°/90° 交叉铺层）、搭接宽度（≥50mm），关键部位（如塔身与集水槽连接处）需增加 1-2 层纤维布局部加强。
   • 树脂涂刷要求：采用 “十字交叉法” 涂刷（先纵向后横向），确保纤维完全浸润（无白茬），每层铺放后立即用橡胶辊（硬度 60-70 Shore A）压实，从中间向边缘滚动，排出气泡（观察表面无气泡凸起，必要时用针刺破气泡并补涂树脂）。
2. 人员技能管控
   • 上岗前培训：重点讲解铺层手法、气泡排除技巧、固化时间判断等，考核合格后方可操作；定期开展技能比武，统一操作标准。
   • 设立 “质检员旁站制”：关键工序（如首层铺层、最后一层固化前）由质检员现场监督，记录铺层厚度（用测厚仪抽检，误差≤5%）、树脂浸润情况。

四、固化过程精细化控制

1. 环境温湿度管理
   • 车间温度控制在 15-30℃（最佳 20-25℃），湿度≤70%：低温时可通过暖气或红外灯加热（避免局部高温导致树脂分解），高温高湿时加强通风（如安装轴流风机），防止固化不完全或表面发粘。
   • 固化阶段划分：
     • 凝胶期（树脂失去流动性）：禁止触碰制品，避免变形；
     • 固化期（24 小时内）：保持环境稳定，禁止脱模；
     • 后固化处理：对大型塔体，可在脱模后放置 7 天以上（或 80℃加热 2 小时），促进树脂完全交联，减少内应力。
2. 脱模时机判断
   • 通过 “硬度测试” 确认：用巴氏硬度计检测表面硬度，达到 35 以上（不饱和聚酯树脂标准）方可脱模，避免过早脱模导致制品变形（如塔身弯曲）。

五、全流程质量检验与追溯

1. 过程检验
   • 每铺 2-3 层纤维后，检查是否有气泡（每平方米气泡数量≤3 个，单个直径≤5mm）、缺胶（无大面积纤维裸露）、褶皱（纤维布平整无堆叠），发现问题立即修补（切割缺陷区域，补铺纤维并涂树脂压实）。
2. 成品检验
   • 外观：表面光滑无裂纹、无明显划痕，颜色均匀（色差△E≤3）；
   • 尺寸：用卷尺、水平仪检测高度、直径、垂直度，误差符合设计要求；
   • 力学性能：抽样做水压试验（注水至设计水位，保持 24 小时无渗漏）、巴氏硬度复测（≥40）；
   • 耐候性（可选）：对户外用冷却塔，抽样做加速老化试验（紫外照射 1000 小时，表面无粉化、开裂）。
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